Les quatre méthodes de prétraitement les plus courantes pour l'impression numérique
Résumé: Comparée au processus d'impression traditionnel, l'impression à jet d'encre s'est considérablement améliorée et améliorée dans le processus de production, le coût et la précision. Elle a réalisé des impressions multicolores, multi-variétés et en petits lots dans les textiles de coton, les textiles de laine et la soie. Largement utilisé dans les textiles en fibres naturelles et textiles en fibres chimiques, et devenir progressivement le courant dominant du marché de l'impression.
Par rapport au processus d'impression traditionnel, l'impression à jet d'encre s'est considérablement améliorée et améliorée dans le processus de production, le coût et la précision, en obtenant une impression multicolore, multi-variété et en petits lots, dans les textiles de coton, les textiles de laine, la soie, etc. Largement utilisé dans les textiles en fibres naturelles et les textiles en fibres chimiques, il est progressivement devenu le courant dominant
du marché de l'impression.
Afin d'améliorer la qualité d'impression finale et de répondre aux exigences du processus d'impression suivant, les textiles doivent être prétraités avant l'impression à jet d'encre. Cet article traite principalement des mesures de prétraitement dans le processus d'impression à jet d'encre à partir de plusieurs matériaux textiles courants.
Prétraitement du tissu en coton
Les textiles de coton ont les avantages d'un brillant doux, d'une texture douce, d'une forte durabilité, d'une bonne coloration, etc. Ils sont utilisés dans le processus d'impression traditionnel, et le flux de processus est également le plus parfait et le plus mature.
Le processus d'impression à jet d'encre comprend principalement les processus de prétraitement, de séchage, d'impression, de séchage, de vaporisation (120 ° C, 8 min, fixation du colorant réactif), de lavage et de séchage. Par conséquent, les textiles de coton doivent seulement s'assurer que leur imprimabilité répond aux exigences spéciales apportées par la différence entre l'impression à jet d'encre et le processus d'impression traditionnel.
Par exemple, dans le processus d'impression à jet d'encre, le mode de transfert de l'encre à la surface du textile en coton est sous forme de pulvérisation par la buse, il est donc nécessaire d'ajouter en plus l'alginate de sodium épaississant lors du pré-laminage de l'agent auxiliaire (dimensionnement) sur la surface du textile en coton au début de l'impression. De cette manière, l'encre répandue sur le tissu en coton est supprimée et la précision d'impression du textile en coton est améliorée. Dans le même temps, il est nécessaire de s'assurer que l'environnement alcalin de la fibre de surface textile et de l'encre ainsi que la température et l'humidité de l'atelier d'impression sont dans une certaine plage (généralement, la température est maintenue entre 18 et 25 ° C et l'humidité relative est supérieure à 50%).
Quant à l'autre, tant que les textiles en coton peuvent se conformer à l'imprimabilité traditionnelle.
Prétraitement des textiles en soie
Pour l'impression à jet d'encre de textiles en soie, la qualité de l'impression est principalement mesurée en termes de définition du contour de la fleur et de la force de couleur de la couleur imprimée. Comme pour les textiles en coton, nous voulons éviter le saignement de l'encre d'impression après son transfert à la surface des textiles en soie; en même temps, nous devons assurer l'effet de fixation de l'encre d'impression sur la surface des textiles en soie. Compte tenu des caractéristiques de la fibre de soie, nous avons des exigences plus élevées pour la pâte dans le composant de suspension et la proportion de chaque composant additif dans le processus de calibrage.
Dans l'impression à jet d'encre de textiles en soie, les pâtes que nous utilisons couramment sont la pâte P3 et la pâte DGT-7. La proportion de la pâte doit également tenir compte de l'épaisseur du textile. L'épaisseur du textile en soie peut être divisée en textiles fins tels que la filature de coton et textiles mi-épais comme le satin uni.
Pour les textiles fins tels que la filature de coton, car l'absorption d'humidité est faible et le tissu est mince, l'encre est facilement imprégnée. Par conséquent, lorsque la pâte est sélectionnée, un matériau ayant une bonne propriété de rétention d'eau doit être sélectionné, et en même temps, une partie de l'épaississant synthétique doit être incluse dans la pâte. Il est utilisé pour améliorer la capacité de rétention d'eau de la pâte, améliorer l'effet colorant du textile et éviter le phénomène de suintement. De plus, il est également nécessaire que la pâte sélectionnée présente une bonne mouillabilité et perméabilité au textile au début du traitement, ce qui finira par affecter la facilité de formation du film et l'épaisseur de la pâte sur la surface du textile: trop mince affectera le textile pendant dimensionnement L'uniformité de la pâte sur la surface; trop épais affectera la solidité des couleurs de l'impression suivante. En général, le taux de trouble des textiles fins est contrôlé à environ 3,5%.
Pour les textiles d'épaisseur moyenne tels que le satin uni, la pâte P3 a également un bon effet de coloration, mais l'épaisseur du textile affecte la pénétration de la pâte, il est donc nécessaire de réduire de manière appropriée la quantité de pâte de la pâte P3 et d'ajouter une certaine quantité de pénétrant ou la méthode de rembourrage est modifiée pour améliorer l'effet de pénétration de la pâte P3. En général, le taux de formation de pâte du textile d'épaisseur moyenne est contrôlé à environ 3%.
Dans le composant en suspension, l'urée agit comme un absorbant d'humidité et, à mesure que le composant augmente, la quantité d'encre augmente, mais la finesse de l'impression est également affectée. Par exemple, lorsque le composant urée dépasse 5%, le noir du textile mince La pénétration est très évidente. Selon l'expérience de production réelle, les facteurs complets de coloration et de finesse du produit, le composant urée du textile mince est déterminé comme étant de 3% à 5%, et le composant urée du textile épais est déterminé comme étant de 5% à 8%.
Afin d'assurer la réaction ultérieure de l'encre d'impression avec la fibre de surface textile pour améliorer la solidité de la couleur, nous devons essayer de contrôler la valeur du pH de la suspension, éviter l'hydrolyse de l'encre avant la cuisson à la vapeur et promouvoir le colorant dans le l'encre et la fibre de surface du textile. La réaction a lieu pendant le processus de cuisson à la vapeur pour améliorer l'effet de fixation.
Prétraitement des textiles en fibres chimiques
Le processus d'impression à jet d'encre sur fibres chimiques a le même processus de prétraitement que les fibres naturelles, mais la plupart des structures de fibres chimiques manquent de groupes hydrophiles ou moins de groupes hydrophiles, et parce qu'elles sont traitées artificiellement, leur structure de surface est relative aux fibres naturelles. Il est relativement lisse, de sorte que l'effet hydrophile de la plupart des textiles en fibres chimiques est médiocre, ce qui n'est pas propice au processus d'impression ultérieur du processus d'impression à jet d'encre. Par conséquent, il est nécessaire d'améliorer l'hydrophilie des fibres chimiques, y compris la chimie, lors du prétraitement. Deux méthodes et méthodes physiques:
Parmi eux, il existe généralement trois méthodes de modification chimique: la première, introduisant un grand nombre de groupes hydrophiles dans la structure macromoléculaire de la fibre par réaction chimique telle que polymérisation, copolymérisation, etc., améliorant ainsi l'hydrophilie de la molécule de fibre; La molécule de fibre peut être copolymérisée par greffage avec la substance hydrophile; le troisième type peut également être traité hydrophile à la surface de la fibre: un composé hydrophile est ajouté à la surface du textile en fibres chimiques, c'est-à-dire un agent de finition hydrophile, qui est actuellement couramment utilisé sur le marché. Il existe deux types d'agents de finition hydrophiles: l'un est un monomère acrylique et l'autre est un tensioactif ayant une partie hydrophile et une partie fixante dans la structure.
L'utilisation des deux premières méthodes réduira certaines des excellentes propriétés des matières premières fibreuses, telles que la détérioration de la solidité de la couleur et le durcissement du produit. Par conséquent, la méthode de modification chimique couramment utilisée est principalement la troisième, c'est-à-dire l'utilisation d'un agent de finition hydrophile, qui est relativement simple à manipuler, à faible coût et peut améliorer les performances d'absorption d'humidité de la fibre dans le cadre de protégeant les propriétés originales de la fibre, mais l'inconvénient est qu'après le traitement, la fibre a une faible durabilité hydrophile et une faible résistance au lavage, il est donc également nécessaire d'effectuer un traitement spécial lors du durcissement ultérieur à la vapeur de gaz.
Les méthodes de modification physique comprennent les textiles mélangés ou les textiles composites mélangés ou composés avec des matériaux hydrophiles. Le mélange de matériaux ne fait pas partie de la discussion ici et ne sera pas décrit ici; pour les fibres composites simples, il peut également traverser les fibres. Microporation de la structure, profil de la section transversale de la fibre, rugosification de la surface de la fibre pour modifier la structure morphologique de la fibre, la forme de la section transversale et l'angle de contact de la surface, etc., afin d'améliorer l'hydrophilie de la fibre, pour atteindre le processus d'impression à jet d'encre Fitness.
En outre, il existe de nombreux types de fibres chimiques et les propriétés de divers textiles sont également différentes. Il doit également être différent selon les matériaux dans le processus d'impression. Par exemple, la fibre acrylique est une fibre thermoplastique, qui se déforme facilement lors de la cuisson à la vapeur et sous contrainte. Il est facile à déformer et doit être traité en conséquence.
Conclusion: textiles mélangés, entrelacés et composites
Avec l'émergence de nouveaux matériaux et l'avancement de la technologie textile, la structure et la composition des textiles changeront également au fil des jours, comme le mélange, l'entrelacement ou les textiles composites de divers matériaux fibreux. Comment garantir que ces nouveaux matériaux peuvent répondre à l'adaptabilité du processus d'impression à jet d'encre, qui doit être basé sur les propriétés de surface des textiles, grâce à une analyse théorique, combinée à la production réelle pour explorer une méthode de traitement prépresse raisonnable, afin d'améliorer l'application gamme de processus d'impression jet d'encre.